Полная производственная линия из шириной шириной 1830 мм включает в себя полный набор оборудования от переработки журнала до готовой упаковки. Ниже приведено подробное введение в основное производственное оборудование.

Часть 1: Секция обработки сырья и подготовки вина

1.  Резко

      Используется для сокращения приобретенных журналов до требуемой длины (обычно 1300 мм, 1550 мм, 1850 мм и т. Д.), Удаление нерегулярных секций, чтобы подготовить их к последующему очистке.

2.  журнал дебаркинг -машины

      Удаляет внешнюю кору из бревен с помощью механических средств. Чистая древесина защищает лопасти с пилингом, улучшает качество шпона и уменьшает абразивный износ от примесей во время шлифования.

3  .

      Субъекты срезанные логарифмические секции к гидротермальной обработке (паряки), чтобы смягчить древесные волокна. На пару бревна легче очищать, производя непрерывную шпону с более гладкой поверхностью и меньше поломки.

4.  Очищающийся шпон

      Одна из основных машин производственной линии. Он удерживает на пару и смягченную логарифмическую секцию и поворачивает ее на высокой скорости, в то время как острый лезвие снимает его в непрерывную полосу шпона с равномерной толщиной. Его точность напрямую определяет толщину и качество шпона.

5.  Veener Clipper

      Сокращает непрерывную очищенную шпонскую ленту до указанных размеров (ширина и длина) и одновременно сжимает дефектные секции.

Часть 2: Раздел сушки и обработки шпона

6.  Сушильная машина шпона

      Высыхает влажный шпон, чтобы уменьшить содержание влаги до оптимального диапазона 8%-12%. Общие типы включают роликовые сушилки и сетчатые сушилки для ремней. Высушенный шпон менее подвержен плесени, имеет стабильную усадку и достигает более высокой прочности связи.

7.  Машина сплайсинга шпона

      Соединяет небольшие сушеные листы шпона в большие полноразмерные листы (для слоев ядра и лица), используя клеевые нити (лента) или шарф-соединение. Включает в себя сплайки стежков и швей (LAP).

8.  Машина для исправления шпона

      Используется для восстановления дефектов, таких как разделения и червоточины в шпоне. Как правило, дефектная часть удаляется, и вставлен патч, улучшая уровень класса шпона и частоту использования.

Часть 3: раздел и прокладка клея

9.  Клейс -распределитель

      Применяет клей (например, мочевину-формальдегид UF, фенол-формальдегид PF) равномерно на поверхность листов шпона. Основным компонентом является клейкий ролик; Его точность определяет однородность применения клея, непосредственно влияя на силу облигации фанеры.

10. Линия прокладки / предварительное пресс

      Приклеенные кучи ядра и несколько слоев виниров сложены вручную или автоматически в коврик в соответствии с симметричной структурой (например, обратная сторона лица). Затем предварительное пресс применяет холодное давление к собранному коврику, придавая ему начальную прочность на соединение для облегчения обработки и подачи в горячую прессу, предотвращая коллапс мат.

Часть 4: Секция горячей прессы и отделки

11. Горячая пресса

      Наиболее важное оборудование в производственной линии. Он применяет высокую температуру и высокое давление на коврик, быстро излечивая клей и твердо соединяя множественные кладовые слои, образуя фанеру. Для линии шириной 1830 мм размер горячего плата обычно превышает 1830 мм х 915 мм (например, 2500 мм х 1300 мм или более).

12. Охлаждающая стойка

      Охлаждает горячую фанеру, появляющуюся из прессы, естественно или принудительного воздуха. Это позволяет температуре равномерно уменьшаться, высвобождая внутренние напряжения, чтобы предотвратить деформацию и стабилизировать размеры платы.

13. Двойная пила

      Объединяют нерегулярные края от охлажденных, грубых фанерных листов, перерезав их до стандартных размеров (например, 1830 мм x 915 мм).

14. Шлифовальная машина

      Пески на поверхности фанеры, чтобы устранить вариацию толщины, предварительно закрепленные слои и незначительные дефекты. Это достигает требуемой толщины и гладкости, обеспечивая тонкую поверхность для последующих процессов отделки, таких как ламинирование или живопись.

Часть 5: Вспомогательные и системы управления

15. Система смешивания клея

      Автоматически готовит и поставляет клей, включающий точное измерение и смешивание смолы, наполнителей, затвердетелей и т. Д.

16. Система удаления пыли

      Собирает древесную щепу и пыль, генерируемую на протяжении всего процесса производства (особенно во время резки и шлифования), поддерживая среду чистой мастерской и соблюдение экологических стандартов.

17. Автоматизированная система управления

      Использует PLC (программируемые логические контроллеры) и HMIS (интерфейсы человека-машины) для централизованного управления и мониторинга производственной линии, обеспечивая автоматизированную непрерывную работу для повышения эффективности и обеспечения постоянного качества.

Процесс производства фанеры    

Полный процесс производства фанеры может быть в целом разделен на шесть основных этапов: обработка сырья, подготовка к шпоне, сушка шпона, склеивание и укладку, горячее прессование и отделка.

Этап 1: обработка сырья

1.  Резка журнала

      Приобретенные бревна разрезаются до целевой длины (например, 1300 мм, 1550 мм, 1850 мм) с использованием переодевшейся пилы на основе желаемого размера конечного продукта.

2.  Дебаркинг

      Внешняя кора бревна удаляется с использованием дебаркирующей машины, чтобы не допустить ношения коры оборудования и влиять на качество шпона.

3.  Парочие

      Срезы с разрезами (блоки) помещаются в пруды с горячей водой или парированные чаны для термообработки. Это смягчает древесные волокна, позволяя бревенчатым сбору в непрерывном, гладком шпоне с минимальным разрывом на последующем этапе.

Этап 2: подготовка к шпоне

4.  Очистка / токарный станок

      Это критический процесс. Размягченный блок бревно монтируется на токани и вращается с высокой скоростью на острого лезвия, которое пропускает его в непрерывный лист шпона. Точный контроль позволяет производить шпон различной толщины (например, 1,2 мм-4,5 мм).

5.  Cripping

      Непрерывная лента шпона подключена к предустановленной ширине и длине. Дефектные секции (например, с узлами или расщеплениями) вручную или автоматически идентифицированы и вырезаны.

Этап 3: сушка и обработка шпона

6.  Сушка

      Свежего очищенного шпона имеет очень высокое содержание влаги (около 30%-60%) и должен быть высушен. Как правило, роликовые или сетчатые сушилки для ремней используются для снижения содержания влаги до оптимального диапазона 8%-12%. Высушенный шпон менее подвержен плесени, имеет стабильную усадку и достигает более высокой прочности связи.

7.  Оценка, исправление и сплайсинг

     Оценка: листы шпона отсортированы на основе видов древесины, цвета и количества дефектов. Высококачественный шпон используется для слоев лица и задней части, в то время как для ядра используются более низкие оценки.

      Плачкование: Незначительные дефекты (например, небольшие червоточины, расщепления) отремонтируются с использованием исправления для повышения урожайности.

      Сплайсинг: меньшие листы шпона соединяются в полноразмерные листы с использованием сплайлеров (например, строчка или шарф) для использования в качестве основных или задних слоев.

Этап 4: Приклеивание и укладку

8.  Распространение клей

      Клей (например, мочевина-формальдегид UF, феноло-формальдегид PF, меламин Mel) применяется равномерно на обе стороны слоев основного шпона (или все слои, которые требуют клея), используя смещение клея. Количество приложенного клея должно точно контролировать.

9.  Расположение и предварительное давление

      Установка: Склепые кучи ядра и неоплачиваемые виниры лица/задние виниры собираются вручную или автоматически в A 'Mat ' с симметричной структурой (например, образец с лицевой стороной или больше слоев). Направление зерна соседних слоев перпендикулярно.

      Предварительное давление: собранный коврик холодный, чтобы придать ему первоначальную прочность на соединение, облегчая обработку и загрузку в горячую прессу без обрушения.

Этап 5: Горячие прессования

10. Горячий пресс

      Это самый важный процесс во всей производственной линии. Мат загружается в многоотраслевую горячую прессу, где он подвергается высокой температуре (например, 140-200 ° C) и высоким давлением (например, 100-200 кг/см⊃2;) для установленного времени.

      Тепло быстро лечит клей, и давление связывается, что винир прочно слоится вместе в сильную фанерную панель. Давление, температура и время должны быть точно установлены в зависимости от типа клея и толщины панели.

11. Охлаждение

      Панели, выходящие из горячей прессы, очень горячие. Они помещаются на охлаждающие стойки для естественного или принудительного охлаждения, чтобы выделить внутренние напряжения, стабилизировать размеры и предотвратить деформацию.

Стадия 6: отделка

12. Обрезка

      Нерегулярные, прессованные края на всех четырех сторонах охлажденных панелей отсоединяются двойной пилой для создания панелей стандартных, квадратных размеров.

13. Шлифование

      Верхние и нижние поверхности панелей отшлифованы шлифовальной панелей с широким разрешением. Этот процесс устраняет изменение толщины, предварительно закрепленные поверхностные слои и незначительные недостатки, достигая требуемой толерантности к толщине и гладкости.

14. Оценка и проверка

      Готовые панели проверяются и оцениваются в соответствии с National (например, GB/T 9846) или международными стандартами, основанными на дефектах внешнего вида (например, отверстия, расщепления, сбой клея), в такие оценки, как премиум, первый класс и квалифицированные.

15. Упаковка и хранение

      Панели того же уровня и спецификации объединены, помеченными информацией, такой как размер, класс, класс выбросов формальдегида (например, E0, E1) и дата производства, а затем перенесены на хранение или подготовлены к отгрузке.

Введение в ширину 1830 мм    

Ширина 'ширина 1830 мм ' является критически важным термином спецификации в производственной промышленности фанерной, в частности, ссылкой на стандартную ширину фанерных листов, производимых производственной линией, составляющей 1830 миллиметров. Это измерение не является произвольным, но основано на международно признанных панельных стандартах и ​​оптимизировано для эффективности производства.

1. Размеры и корреляцию ядра

  Ширина: 1830 миллиметров (мм)

  Соответствующая длина: обычно в сочетании с длиной 915 миллиметров (мм).

  Стандартная спецификация: Таким образом, полноразмерный готовый фанерный лист обычно составляет 1830 мм (ширина) x 915 мм (длина).

  Имперский эквивалент: этот размер идеально соответствует имперскому измерению 6 футов x 3 фута (1 фут ≈ 305 мм, 6x305 = 1830, 3x305 = 915). Это делает эту спецификацию очень популярной и распространенной в международной торговле, особенно на рынках, использующих имперские подразделения (например, Северная Америка, Великобритания).

2. Почему важна ширина 1830 мм?

Стандартизация и универсальность: размер 6x3 футов является одним из давних стандартных размеров в строительстве, мебели и упаковочной промышленности во всем мире. Оборудование, формы и конструкции построены вокруг этой спецификации. Производственная линия 1830 мм непосредственно соответствует этому значительному рыночному спросу.

  Высокое использование материала: лента непрерывной шпоны, очищенная современной токарной, имеет фиксированную ширину. Проектирование производственной линии для ширины 1830 мм максимизирует использование диаметра очистки журнала, сводит к минимуму сокращение отходов и значительно повышает урожайность и экономическую эффективность.

  Совместимость с приложением вниз по течению:

      Строительная обработка: этот размер очень подходит для размерных изделий в строительстве, облегчая легкую установку и сборку.

      Производство мебели: размеры многих компонентов мебели панелей являются целочисленными подразделениями такого размера, эффективно уменьшая режущие отходы.

      Упаковочные случаи: стандартные размеры для больших упаковочных случаев и поддонов часто разработаны на основе этой спецификации.

  Фонд для автоматизации производственной линии: рабочая ширина всей производственной линии, такая как горячая пресса, шлифовальная шлифовальная машина и обрезка с краями, разработана около 1830 мм (или больше, чтобы позволить маржу), что позволяет автоматизировать производство от журнала до готового продукта.

3. Сравнение с большей шириной (например, 2440 мм / 8 футов)

  1830 мм (6 футов): представляет собой классическую и экономическую спецификацию. Инвестиции в оборудование относительно ниже, требования к диаметру журнала менее строгие, что делает его идеальным для среднего производства и производителей, нацеленных на конкретные рынки.

  2440 мм (8 футов): представляет основную и крупномасштабную спецификацию производства (часто в сочетании с длиной 1220 мм, т. Е. 4 фута). Это абсолютный основной размер на мировом рынке панелей (особенно для основных запасов в мебели и украшениях), но требует большего оборудования, больших диаметров логарифмирования и более высоких капитальных инвестиций.

Ширина 1830 мм представляет собой зрелый, эффективный и хорошо целевой стандарт производственной линии. Он точно обслуживает международный рынок для стандартного размера 6x3 футов, нанося оптимальный баланс между инвестиционными затратами, использованием сырья и спросом на рынке.