Определение: Основное оборудование для производства панелей, формирование ковриков непрерывно при нагревании/давлении через двойные стальные ремни.  

Рабочий принцип:  

Вход в коврик-> Предварительное нагревание (180-190 ℃   )-> Основное прессование (200-220 ℃/3-5MPA)-> отверждение (190-200 ℃/1-2MPA)-> Выход панели

Ключевые компоненты:  

1. Система кадров:  

   Портальная рама (≥400 мм литая сталь)  

   Жесткость изгиба ≥10⁴ кН · м⊃2; (обеспечивает деформацию ≤0,1 мм/м)  

2. Гидравлическая система:  

   Зональные цилиндры (1 группа на ширину 50 мм, зоны 60–120)  

   Сервопропорциональные клапаны (ответ ≤10 мс)  

3. Система отопления:  

   Дизайн Platen: просверленные каналы (Ø12 мм, высота 25 мм)  

   Зональная температура: независимый контроль PID (± 1,5 ℃)  

4. Система передачи:  

   Стальной ремень:   нержавеющий (толщиной 1,2–1,8 мм)  

   Контроль напряжения: гидравлическое сервоприводы (± 2% колебания)  

5. Система управления:  

   Алгоритм многопараметрического соединения: координация давления в реальном времени/температуре/скорости  

   Малоретра по толщине лазера: сканирование 200 Гц, ± 0,03 мм точности  

1. Прямой контроль эмиссии (сокращение источника)  

> Данные о случаях: Siempelkamp Line Summers VOC при 18 мг/м⊃3; (против 120–180 мг/м⊃3; для традиционных прессов)  

2Полем Оптимизация энергоэффективности (косвенное снижение эмиссии)  

2.1 Система восстановления тепловой энергии  

Трехступенчатая рекультива тепла:  

1. Нажмите на тепло выхлопных газов → захваченные теплообменниками пластины  

2. Восстановленная энергия распределена:  

    65% до сушки сырья  

    25% до приготовления смолы Предварительное нагревание  

    10% до отопления объекта  

3. Эффективность:> 80% восстановления → 35% снижение потребления пар (по сравнению с <20% в традиционных прессах)  

2. 2 Точный контроль температуры  

Зональное отопление: 64 Независимые зоны (против 3–5 зон в традиционных прессах)  

  Колебания температуры: ± 1,5 ℃ (против ± 8 ℃) → 30% меньше выбросов пиролиза смолы  

Тепловая среда: тепловое масло заменяет пара → Тепловая эффективность увеличилась с 65% до 92%  

3. Контроль потребления и загрязнения клея  

> Данные тестирования: непрерывный пресс-формальдегид на основе MDI: 0,003 мг/м⊃3; (предел карбюрботочного NAF: 0,025 мг/м⊃3;)  

4Полем Утилизация отходов  

4.1 Система производственных отходов с замкнутым контуром  

Материал Поток:  

Формирование отходов → Пневматическая переработка → Сило  

Шлифовальная пыль → RDF Pelletizing → Fuel Cower (15-30% тепловая замена)  

Отходы отходов → измельчение → повторное использование сырья  

Уровень восстановления ресурсов: 99,2% (по сравнению с <70% в традиционных линиях)  

4.2 Нулевой жидкий разряд  

Сушилка конденсат → MVR испарение/кристаллизация →  

80% экономия воды по сравнению с традиционными влажными скрубберами  

5Полем Сравнение углеродного следа жизненного цикла