Технологическая схема и оборудование линии по производству фанеры
Современная линия по производству фанеры представляет собой высокоинтегрированную систему, которая посредством ряда физических и химических процессов превращает бревна в высокопрочные древесные панели с перекрестно-ламинированной структурой. Весь производственный процесс обычно можно разделить на пять основных этапов: подготовка бревен, подготовка шпона, формование матов, горячее прессование и отделка панелей. Ниже приводится подробное описание технологического процесса и основного оборудования для каждого этапа.
Этап 1: Подготовка журнала
Целью этого этапа является переработка бревен в стандартизированные древесные блоки, которые размягчаются и пригодны для лущения.
1. Раскряжевка бревен (резка)
Длинные бревна распиливаются на блоки определенной длины в зависимости от конечного размера фанеры плюс припуск на механическую обработку. Например, для производства фанеры размером 1220×2440 мм длина блока обычно составляет около 1300 или 2600 мм.
Основное оборудование: пила для резки бревен (например, портальная пила, циркулярная пила или ленточная пила). Некоторые современные системы оснащены системами сканирования и оптимизации диаметра для максимизации производительности.
2. Окорка и центрирование
С блоков снимается кора. Затем интеллектуальная система находит оптимальный центр лущения — самый большой вписанный цилиндр внутри блока — для максимального использования древесины.
Основное оборудование: окорочная машина для бревен и устройство автоматического центрирования бревен. Современные линии используют интеллектуальные алгоритмы для быстрого и точного позиционирования.
Этап 2: подготовка к шпоне
Это основа производства фанеры, превращающая деревянные блоки в сухую, плоскую и пригодную к использованию шпон.
3. Пилинг шпона
Центрированный блок устанавливается на токарном станке и вращается против неподвижного ножа, который отслаивает непрерывную ленту шпона одинаковой толщины.
Основное оборудование: токарный станок для лущения шпона с ЧПУ . На современных высокопроизводительных линиях часто используются бесшпиндельные токарные станки с ЧПУ или интегрированные шпиндельные/бесшпиндельные токарные станки. Они автоматически регулируют параметры резки. Типичный диапазон толщины шпона составляет 0,2-4,0 мм, скорость лущения до 90 метров в минуту, точность толщины контролируется в пределах ±0,1 мм.
4. Сушка шпона
Свежераспиленный (зеленый) шпон имеет очень высокое содержание влаги (часто более 80%). Его необходимо высушить до подходящего уровня, обычно 6–12 %, чтобы соответствовать требованиям к склеиванию. В ходе этого процесса шпон подвергается усадке.
Основное оборудование: роликовая сушилка (основной выбор для обеспечения высокой эффективности) или сушилка с сетчатой лентой . В современных сушильных машинах используются интеллектуальные системы контроля температуры, при этом градиент температуры обычно контролируется в пределах 80–120°C для обеспечения энергоэффективности.
5. Обрезка шпона
Непрерывная лента шпона на токарном станке автоматически разрезается на листы заданного размера (например, длиной 1,3 м или 2,6 м).
Основное оборудование: роторные ножницы. Они синхронизированы с токарным станком для высокоскоростной резки.
6. Отделка шпона (сращивание и исправление)
Высушенный шпон сортируют, латают и сращивают. Дефектные участки вырезаются и заделываются, а узкие полоски соединяются вместе, образуя полноразмерные листы для использования в качестве сердечников или лицевых сторон.
Основное оборудование: машина для заделки шпона, машина для сращивания шпона (например, машина для сращивания зигзагом, машина для сращивания нетканых лент), линия сортировки шпона.
Этап 3: Формирование коврика
Этот этап предполагает склеивание и сборку подготовленного шпона в мат, готовый к прессованию.
7. Наклеивание шпона
Клей наносится, как правило, на обе стороны основного шпона. Норма нанесения клея должна быть точной, обычно 120–150 г/м⊃2; (двойное нанесение). В традиционных методах используются роликовые распределители, а в передовых технологиях используются устройства для нанесения покрытия, которые позволяют сэкономить до 25% расхода клея и обеспечить более равномерное нанесение.
Основное оборудование: роликовый разбрасыватель клея или устройство для нанесения покрытия.
8. Выкладка и холодное прессование.
Клееный шпон внутренней части соединяется с несклеенным лицевым и тыльным шпоном, при этом направления волокон ориентированы перпендикулярно, образуя панельный мат. Затем этот мат отправляют через холодный пресс для первоначального уплотнения, что упрощает обработку и загрузку в горячий пресс.
Основное оборудование: автоматическая линия укладки и холодный пресс..
