Машина для производства фанеры регулируемого размера от 3x6 до 5x10 футов
Производственная линия объединяет комплексные процессы производства фанеры, включая лущение, сушку, склеивание, укладку, предварительное прессование, горячее прессование, обрезку и шлифовку. Благодаря централизованной системе управления ПЛК + ЧМИ переключение спецификаций происходит быстро и удобно, что значительно повышает гибкость производства. Он особенно подходит для клиентов, которым необходимо одновременно поставлять традиционную строительную опалубку и специальные негабаритные панели, такие как полы для грузовых автомобилей и специальные мебельные плиты.
Ситуация на рынке и позиционирование продукта
Мировой рынок фанеры демонстрирует растущую диверсификацию спецификаций продукции. На рынке строительной опалубки обычно применяется стандарт 4×8 футов (1220×2440 мм), в то время как в производстве мебели, производстве напольных покрытий для грузовых автомобилей и декоративной инженерии наблюдается растущий спрос на панели расширенного размера, включая панели 3×6 футов (915×1830 мм), 4×10 футов (1220×3050 мм) и 5×10 футов (1525×3050 мм).
Традиционные линии по производству фанеры обычно привязаны к одной спецификации, требующей остановки и модификации в случае изменения спецификации. Этот продукт решает эту проблему отрасли с помощью концепции проектирования с регулируемыми спецификациями, позволяющей клиентам реализовать гибкую модель производства «одна производственная линия, несколько продуктов с разными спецификациями», что значительно снижает инвестиции в оборудование и эксплуатационные расходы.
Состав производственной линии и технологический процесс
1. Подготовка сырья и лущение шпона.
Основные технологические этапы: обработка бревен и лущение шпона. Бревна сначала разрезаются на необходимую длину (например, заготовки длиной 4 фута или 8 футов), затем подаются на ротационный очиститель, который непрерывно разрезает бревно на непрерывную ленту шпона заданной толщины. Чтобы обеспечить качество очистки, бревна иногда требуют пропаривания или замачивания в горячей воде для размягчения, особенно для лиственных пород.
Основное производственное оборудование:
Поперечная пила: распиливает бревна на заготовки стандартной длины.
Окорочный станок: удаляет кору с бревен.
Ротационная лущильная машина/токарный станок: основное оборудование линии, используемое для лущения бревен на непрерывные ленты шпона.
машина для резки бревен
окорочный станок для бревен
машина для очистки бревен
2. Сушка и кондиционирование шпона
Основные этапы процесса: сушка шпона, обрезка и соединение. Свежеочищенный шпон имеет высокое содержание влаги, и его необходимо сушить в сушилках до идеального диапазона 8–12%. После высыхания шпон обрезается до заданных размеров. Для панелей большого формата узкий шпон необходимо соединить/склеить в листы полной ширины (например, 4×8 футов или 5×10 футов).
Основное производственное оборудование:
Сушилка для шпона: снижает влажность шпона; доступны в сетчато-ленточном и роликовом исполнении.
Машинка для обрезки/облицовки шпона/сплайсер: режет шпон или сращивает узкие полосы на полноценные листы большого формата в соответствии со спецификациями от 3×6 до 5×10 футов.
сушилка для шпона
Станок для шпона
3. Склеивание, укладка и предварительное прессование.
Основные этапы процесса : склеивание, укладка и предварительное прессование. Высушенный и кондиционированный шпон покрывают клеем, затем укладывают в симметричную структуру с поперечными волокнами (чередующееся перпендикулярное направление волокон), образуя мат. После укладки мат подвергается предварительному прессованию в холодном прессе для достижения предварительного склеивания и стабильности формы, что облегчает подачу в последующий горячий пресс.
Основное производственное оборудование:
Распределитель клея: равномерно наносит клей на поверхности шпона; обычно предлагает возможность двустороннего склеивания.
Линия укладки: автоматическая или полуавтоматическая система сборки поперечно-зернистого шпона, необходимая для обеспечения качества панелей.
Холодное прессование / предварительное прессование: применяется давление к мату при комнатной температуре для предварительного формования.
клейкий распределитель
холодный пресс
4. Горячее прессование, обрезка и шлифовка
Основные этапы процесса: горячее прессование, обрезка кромок и обработка поверхности. Это основной процесс, определяющий окончательные характеристики панели. Мат подвергается горячему прессованию при высокой температуре (например, 180–220°C) и высоком давлении (например, 20–25 МПа) для отверждения клея и консолидации панели. После охлаждения и кондиционирования необработанную доску обрезают до окончательных размеров (например, от 3×6 до 5×10 футов) с помощью поперечных и калибровочных пил и, наконец, шлифуют, чтобы обеспечить точность толщины и гладкость поверхности.
Основное производственное оборудование:
Горячий пресс: основное оборудование всей линии. Для крупноформатной продукции, которая вам нужна, размеры печатного стола должны соответствовать спецификации 5×10 футов и включать системы контроля толщины. Оборудование профессионального уровня (например, серия R7) поддерживает размеры 5×10 футов с чрезвычайно коротким временем открытия пресса и температурной точностью ±2°C.
Пила для обрезки кромок/калибровки: режет грубые панели горячего прессования до точных готовых размеров; Технические характеристики оборудования должны соответствовать ассортименту продукции.
Шлифовальный станок: выполняет калибровку толщины и тонкую шлифовку поверхности обрезанных панелей, обеспечивая допуск ≤±0,2 мм.
Горячая пресса
пила для обрезки кромок
шлифовальный
Технические спецификации
Параметр | Спецификация |
Регулируемые характеристики продукта | От 3×6 футов (915×1830 мм) до 5×10 футов (1525×3050 мм) |
Диапазон толщины продукта | 8–40 мм (настраиваемое удлинение) |
Толщина шпона | 0,5–3,0 мм (регулируемый) |
Годовая производственная мощность | 30 000–100 000 м⊃3; |
Норма нанесения клея | 180–220 г/м⊃2; (двусторонний) |
Температура горячего прессования | 180–220°С |
Давление горячего пресса | 20–25 МПа |
Цикл горячего прессования | 5–20 минут (в зависимости от толщины и клея) |
Содержание влаги в готовом продукте | 6%–12% |
Толерантность к толщине | ≤±0,2 мм |
Система управления | Сенсорный экран ПЛК + ЧМИ, поддержка хранения рецептов спецификаций |
Механизм регулировки спецификации
Основные технологии, обеспечивающие гибкое переключение спецификаций с 3×6 на 5×10 футов на этой производственной линии, включают:
1. Адаптируемость размера стола
Размеры плит горячего пресса рассчитаны на максимальный размер 5×10 футов. Благодаря регулируемым ограничителям толщины и системам бокового позиционирования можно удовлетворить любые требования к панелям меньшего размера.
2. Регулируемая система обрезки.
Положение пилы для поперечной резки и обрезки кромок, а также ход резки приводятся в действие серводвигателями. Для внесения изменений в спецификацию просто введите целевые размеры на сенсорном экране HMI, и система автоматически выполнит регулировку позиционирования со временем переключения ≤30 минут.
3. Хранение рецептов компоновки
Система ПЛК может хранить несколько рецептов укладки (количество слоев, комбинации толщины шпона, норма нанесения клея и т. д.). Изменения спецификаций выполняются с помощью вызова рецепта в одно касание, обеспечивая соответствие параметров процесса спецификации.
4. Адаптация ширины шлифования
Ширина подачи шлифовальной машины регулируется для использования с панелями разной ширины, что предотвращает проблемы с перекосом при обработке узких панелей на широких шлифовальных станках.
Применимые характеристики и приложения
Спецификация | Имперский размер | Метрический размер | Типичные применения |
3 × 6 футов | 3×6 футов | 915×1830 мм | Мелкие мебельные щиты, декоративные панели, упаковка |
4 × 8 футов | 4×8 футов | 1220×2440 мм | Строительная опалубка, общемебельные щиты (стандарт) |
4 × 10 футов | 4×10 футов | 1220×3050 мм | Расширенные детали мебели, полы для грузовых автомобилей |
5 × 10 футов | 5 футов × 10 футов | 1525×3050 мм | Специальные панели для грузовых автомобилей, большие декоративные панели, широкая опалубка. |
Производственная линия также может производить продукцию различной толщины в диапазоне 8–40 мм с вариантами материалов сердцевины, включая тополь, эвкалипт, березу, сосну и смешанные сердцевины..
Ключевые конкурентные преимущества
1. Гибкие производственные возможности
Одна производственная линия охватывает весь диапазон спецификаций от 3×6 до 5×10 футов, что устраняет необходимость приобретения нескольких линий с фиксированными характеристиками, что значительно снижает инвестиции в оборудование. Быстрое переключение спецификаций помогает клиентам гибко реагировать на разнообразные требования заказов.
2. Возможность обработки большого формата.
Поддерживает производство негабаритных панелей размером до 5×10 футов, удовлетворяя потребности рынка высокого класса, такие как специальные полы для грузовиков и большие декоративные панели, расширяя линейку продуктов для клиентов и повышая прибыльность.
3. Высокий уровень автоматизации.
Централизованная система управления ПЛК + HMI с переключением рецептов в одно касание сокращает время ручной настройки и вероятность ошибок. Может взаимодействовать с системами MES для управления производственными данными.
4. Гарантия качества продукции
Используя передовую международную технологию прессования, горячий пресс обеспечивает высокую однородность температуры (точность ±2°C) без холодных зон, обеспечивая стабильное качество панели по всей плите. Точный контроль толщины минимизирует потери при шлифовании.
5. Гибкая настройка
Доступны индивидуальные конфигурации в зависимости от условий на объекте клиента, характеристик сырья и целевых рынков, включая производственные мощности, уровень автоматизации и экологические стандарты.
Услуги и поддержка
Предварительная консультация: анализ рынка, позиционирование спецификации, оценка рентабельности инвестиций.
Индивидуальный дизайн: индивидуальные решения в зависимости от места, сырья и целевых рынков.
Производство оборудования: Строгий контроль качества, своевременная доставка.
Установка и ввод в эксплуатацию: профессиональная команда для установки, ввода в эксплуатацию и пробного производства на месте.
Обучение персонала: Комплексное обучение эксплуатации, техническому обслуживанию и переключению спецификаций.
Сервисное обслуживание: Поставка запасных частей, удаленная диагностика, регулярные проверки, поддержка расширения спецификации.
Поддержка процесса: услуги по оптимизации параметров процесса для продуктов различных спецификаций.
Почему выбирают нас?
Мы не только поставщики оборудования, но и Ваши надежные деловые партнеры. Мы предлагаем решение «под ключ», охватывающее планирование завода, установку оборудования, пуско-наладку, обучение персонала и послепродажную поддержку. Выбор нас означает выбор качества, инноваций и постоянной поддержки.
Наши контакты:
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com
