1.  Соответствующая полная автоматизация:

      100% полная автоматизация достигается на основных узких процессах (например, укладка, горячее прессование, шлифование) для обеспечения стабильного качества и эффективности.

      На неосновных стадиях или этапах кормления можно использовать модель «автоматизация + минимальная ключевая ручная помощь» для оптимизации первоначальных инвестиций при сохранении бесперебойной работы.

2.  Модульность и гибкость:

      Линия имеет модульную конструкцию, позволяющую клиентам расставлять приоритеты при установке основных модулей в зависимости от текущего капитала и ассортимента продукции с возможностью расширения в дальнейшем.

      Система управления позволяет легко настраивать параметры, обеспечивая быстрое переключение между различными спецификациями продукта.

3.  Выдающаяся экономичность и энергосбережение:

      Оборудование выбирается таким образом, чтобы удовлетворить потребность в мощности в 50 000 м⊃3; без завышения спецификаций и эффективного контроля затрат.

      Сосредоточение внимания на рекуперации энергии (например, отходящего тепла от горячего пресса) снижает долгосрочные эксплуатационные расходы.

4.  Удобное и простое обслуживание:

      Интерфейс системы управления прост и интуитивно понятен, требует меньших технических навыков от операторов и обслуживающего персонала, что упрощает обучение.

      Оборудование спроектировано так, чтобы обеспечить легкий доступ и обслуживание, сводя к минимуму время простоя.

Полностью автоматизированный процесс предназначен для преобразования необработанных бревен в высококачественную готовую фанеру с минимальным ручным вмешательством, с использованием автоматизированного оборудования и центральной системы управления. Весь процесс можно разделить на восемь основных этапов:

1.  Обработка и подготовка сырья.

      Процесс : Бревна (например, эвкалипта, сосны, тополя) автоматически подаются на производственную линию через конвейерные цепи или вилочные погрузчики. Сначала они проходят через окорочную машину для удаления коры и примесей. Затем поперечная пила точно разрезает их на необходимую длину, образуя технологические блоки.

      Автоматизация: Автоматическая подача, автоматическая обрезка по длине.

2.  Смягчающая процедура для блоков

      Процесс: разрезанные блоки передаются в паровой бассейн (или резервуар) для обработки горячей водой или паром. Этот процесс смягчает волокна древесины, уменьшая твердость и подготавливая их к качественному лущению.

      Автоматизация: Автоматический контроль температуры и времени.

3.  Очистка и сушка шпона

     Процесс: Размягченные блоки подаются на токарный станок. Токарный станок очищает блок, как точилка для карандашей, образуя непрерывную ленту шпона одинаковой толщины. Затем эта лента поступает в сушилку для шпона, где горячий воздух быстро снижает содержание влаги в ней до требуемого стандарта (обычно 8–12%), чтобы предотвратить появление плесени и обеспечить прочность соединения.

      Автоматизация: Автоматическая очистка, автоматическая подача в сушилку, автоматический контроль температуры и скорости во время сушки.

4.  Составление и обработка шпона

      Процесс: Высушенный шпон проходит через станок для обрезки шпона, где его разрезают по заданным размерам. Впоследствии система сортировки и исправления шпона автоматически сортирует листы по размеру и дефектам, а также автоматически сращивает или заделывает дефектные участки, что значительно улучшает использование древесины.

      Автоматизация: автоматическая обрезка, автоматическая сортировка, автоматическое исправление/сращивание.

5.  Автоматическое склеивание и укладка.

      Процесс: Это основной этап «Полной автоматизации». Соответствующие листы шпона подаются в автоматический распределитель клея, который равномерно наносит клей (например, фенольную смолу) на их поверхности. Затем полностью автоматическая машина для укладки укладывает склеенные и отклеенные виниры точно и быстро в мат в соответствии с заданными слоями и структурой (например, лицевая сторона, сердцевина, задняя часть). Это полностью заменяет традиционно трудоемкую и подверженную ошибкам ручную укладку.

     Автоматизация: Автоматическое количественное нанесение клея; полностью автоматическая, точная укладка; автоматическое предварительное прессование.

6.  Горячий пресс

      Процесс: Собранный мат загружается в многостворчатый горячий пресс с помощью автоматического загрузчика. При точно контролируемой высокой температуре (например, 180-200°C) и высоком давлении (например, 100-150 кг/см⊃2;) клей в мате быстро затвердевает в течение короткого времени, прочно скрепляя несколько слоев шпона с твердой фанерной панелью.

      Автоматизация: Автоматическая загрузка и разгрузка; Температура, давление и время контролируются ПЛК.

7.  Отделка и обработка

      Процесс: горячие панели, выходящие из пресса, сначала проходят через укладчик с охлаждением и поворотом для снижения температуры и аккуратной укладки для снятия внутреннего напряжения. Затем панели поступают в калибровочную шлифовальную машину для окончательной обработки поверхности, обеспечивая постоянную толщину и гладкую, плоскую поверхность. Наконец, поперечные и продольные пилы обрезают края панели под прямым углом до окончательных размеров, требуемых клиентом.

      Автоматизация: автоматическое охлаждение и укладка, автоматическая калибровочная шлифовка, автоматическая обрезка кромок.

8.  Проверка и упаковка

     Процесс: готовые панели проходят автоматический контроль (или отбор проб), после чего используется автоматическое упаковочное оборудование для упаковки в пленку, комплектации и маркировки перед отправкой на хранение на склад.

      Автоматизация: Автоматическая упаковка, маркировка.

Конфигурация оборудования этой производственной линии основана на описанном выше процессе, образуя эффективную, согласованную автоматизированную систему.

1.  Секция сырья:

      Окорочный станок: удаляет кору с бревен, защищая последующие инструменты и обеспечивая качество шпона.

      Торцовочная пила: при необходимости распиливает длинные бревна на стандартные технологические блоки.

Log Debarker

машина для резки бревна

2.  Участок производства шпона:

      Токарный станок для очистки (основное оборудование): Сердце производственной линии. Его точность напрямую определяет качество и выход шпона. Часто оснащаются высокоточными системами ЧПУ.

      Сушилка для шпона: использует роликовые или сетчатые ленты для быстрой и равномерной сушки шпона горячим воздухом.

      Линия обрезки шпона и машина для заделки: включает в себя клипсаторы, сортировочные столы и автоматические машины для заделки шпона для калибровки и оптимизации шпона.

пилинг -машина

шпона сушилка

3.  Секция склеивания и укладки (ядро автоматизации):

      Автоматическая система смешивания и подачи клея: непрерывно и автоматически подготавливает и подает клей.

      Четырех- или шестивалковый разбрасыватель клея: обеспечивает равномерное нанесение клея (одностороннее или двустороннее) и точное использование.

      Полностью автоматическая машина для укладки (основное оборудование): заменяет многочисленных рабочих, обеспечивая автоматическое формование матов, предварительное прессование и возврат уплотнительной пластины. Это ключ к обеспечению эффективности производства и стабильности качества.

4.  Секция горячего прессования:

      Горячий пресс с несколькими отверстиями (основное оборудование): ключевой элемент производственной линии. Оборудовано высокопроизводительными цилиндрами и точными системами контроля температуры для обеспечения прочности и плоскостности склеивания.

      Автоматический загрузчик и разгрузчик: работайте в тандеме с горячим прессом для автоматической подачи матов и разгрузки прессованных панелей, обеспечивая безопасность и эффективность.

Горячая пресса

Входные и выходные материалы

5.  Закончание секции:

      Укладчик с охлаждением и поворотом: охлаждает и укладывает панели после прессования.

      Калибровочная шлифовальная машина (основное оборудование): необходимое оборудование для обеспечения окончательного допуска по толщине панели и качества поверхности.

      Торцовочные и продольные пилы: для точной обрезки панелей по длине и ширине.

шлифовальная машина

Машина для обрезки

6.  Вспомогательные системы и системы управления:

      Центральная система управления (ПЛК): «мозг» производственной линии, интегрированный в центральную диспетчерскую, способный контролировать, устанавливать и регулировать рабочие параметры всего оборудования.

      Система транспортировки и передачи: включает в себя ролики, ленточные конвейеры, передаточные устройства и т. д., объединяющие все процессы в единый производственный поток.

  Тепловая установка: обеспечивает источник тепла (например, термомасляный нагреватель, паровой котел) для сушилки и горячего пресса.

Полностью автоматическая линия по производству фанеры производительностью 50 000 м⊃3;/год — это «золотой шаг» для средних предприятий, движущихся к Индустрии 4.0. Он успешно находит оптимальный баланс между инвестиционными затратами, уровнем автоматизации, масштабом производства и эксплуатационной гибкостью.

Выбор этой линии означает: получение качества и эффективности, необходимых для рыночной конкуренции, по доступным ценам; значительное снижение зависимости от квалифицированной рабочей силы и упрощение управления; наличие двойной способности выполнять стабильные, средние и крупные заказы и быстро реагировать на индивидуальные потребности на нишевых рынках.

Эта производственная линия является наиболее практичным и эффективным выбором для предприятий, стремящихся модернизировать мощности, отказаться от устаревших методов производства и увеличить прибыль.

Механизм, который мы произвели не только полную производственную линию для фанеры, но и полный спектр производственного оборудования для платы за частицами, платы плотности и волокнистого доски. Основной механизм включает в себя машины для пилинга, сковородные машины, вращающиеся режущие машины, сушильные машины, склеивающие смесители, машины для укладки, машины предварительного давления, горячие нажатые машины, охлаждающие машины, продольные и поперечные машины для пилирования, шлифовальные машины, а также вспомогательные машины, такие как автоматические системы кормления и платформы для прохождения.