Шаг 1: кормление
Процесс: Использование вилочного погрузчика или захвата для погрузки модели, поддоны и другого сырья в большой крепкий, крепкий, крепкий кормный бункер или на конвейер.
Оборудование: кормление фартука или ремень.
Ключевые моменты:
Предварительное сортирование не требуется: материалы могут питаться непосредственно в смешанном состоянии, переносят ногти, винты, песок и бетонные остатки.
Единое кормление: обеспечивает устойчивый, контролируемый поток материала в следующую стадию, инициируя автоматизированное производство.
Шаг 2: Первичное раздавительство и обезживание
Процесс: материал передается в большую, тяжелую первичную дробилку. Высокоскоростные вращающиеся специальные сплавовые молотки внутри машины сильно влияют и разрывают большие кусочки дерева на более мелкие фрагменты (обычно 50-100 мм). На протяжении всего дробления мощные магнитные сепараторы (часто самоочищающиеся подвесные магниты или магнитные барабаны) непрерывно работают, автоматически извлекать и разделять железовые металлы, такие как гвозди и винты, которые собираются отдельно.
ОБОРУДОВАНИЕ: Случайная дробилка, сильный магнитный сепаратор.
Ключевые моменты:
'Nail Eating ' Core: износостойкие молотки и особая структура являются ключевыми, что позволяет прямой обработке дерева, вставленного ногтями без значительных повреждений.
Первая очистка: удаляет наиболее разрушительные металлические примеси, влияющие на нисходящие процессы и качество продукта.
Шаг 3: Скрининг и вторичная дробление/очистка
Процесс: в первую очередь измельченный материал проходит через экран барабана или вибрирующий экран. Сетка отделяет материал по размеру:
Квалифицированный размер: чипсы из дерева соответствуют требованиям размера напрямую.
Негабаритный материал: большие кусочки недостаточно разбиты, автоматически выявляются и возвращаются обратно во вторичную тонкую дробилку для дальнейшего сокращения до квалификации.
Удаление примесей: мелкий песок, камни, измельченный бетон и другие тяжелые мусоры эффективно разделены через сетки экрана.
Очистка (необязательно, но рекомендуется): экранированные чипсы могут войти в чистящий (воздушный классификатор или стиральная машина) для дальнейшего удаления прилипшей пыли и загрязнения света, что дает очень чистый материал.
Оборудование: барабанный экран, вибрационный экран, вторичная дробилка, воздушный классификатор или стиральное оборудование.
Ключевые моменты:
Обеспечивает равномерный размер частиц: обеспечивает последовательное сырье для последующей сушки, склеивания и формирования, что важно для стабильного качества готовой доски.
Глубокая очистка: тщательно удаляет неметаллические примеси, значительно повышая качество переработанной фанеры.
Шаг 4: сушка
Процесс: чистящие древесины транспортируются через воздушный поток или конвейер в сушильный барабан (сушилка). Внутри вращающегося барабана чипсы полностью подвергаются воздействию высокотемпературного горячего воздуха (от тепловых нагревателей, паровочных котлов или газовых генераторов горячего воздуха), быстро снижая содержание влаги с высокого уровня (например, 20%-30%) до точного уровня, подходящего для давления (обычно 8%-12%).
Оборудование: роторная сушилка, генератор горячего воздуха, сепаратор циклона, система удаления пыли.
Ключевые моменты:
Критическая точка управления качеством: содержание влаги является основным параметром. Слишком высокие причины пузыри и расслаивания во время прессования; Слишком низкие причины чрезмерного поглощения клея и хрупких досок. Расширенные линии используют онлайн-детекторы влаги для мониторинга в реальном времени.
Шаг 5: Смешивание и смешивание клея
Процесс: сушеные чипсы подаются в большой блендер. Одновременно точно измеренное количество клея (обычно мочевину-формальдегидная смола или экологически чистый клей MDI) распыляется через распылительные форсунки и равномерно распределяется на падающие чипсы. Блендер работает в течение нескольких минут, чтобы каждый чип был покрыт тонким однородным слоем клея.
Оборудование: клейкая система дозирования, высокоскоростной миксер.
Ключевые моменты:
Точное дозирование: соотношение клей к источнике контролируется компьютером с высокой точностью, обеспечивая прочность на связи, избегая при этом отходов и перегрузки.
Смешивание однородности: распределение равномерного клея является ключом к последовательной прочности внутренней связи по всей плате.
Шаг 6: Формирование и предварительное давление
Формирование: клейкие чипсы распространяются воздушным проселением или механическим прежним на переносные пластины, чтобы сформировать непрерывную, даже и постоянную толщину 'Мат.
Предварительное давление: пушистый коврик затем входит в холодную предварительную пресс. Предварительное пресс применяет значительное давление (гораздо меньше, чем горячее пресс), чтобы уплотнять мат 初步压缩定型, давая ему достаточную начальную прочность и плотность для безопасного стабильного транспорта в горячую прессу, предотвращая его разорвать во время погрузки.
Оборудование: механическая/система образования воздуха, непрерывная ремня предварительна.
Шаг 7: Горячая нажатие
Процесс: это основной раздел всей производственной линии. Предварительный мат автоматически загружается в многооткрывающуюся горячую прессу или непрерывную прессу. Нагреваемые пластины закрываются под точным гидравлическим контролем, применяя одновременную высокую температуру (обычно 180-220 ° C) и высокое давление (20-25 МПа) к мату.
Тепло: быстро лечит клей.
Давление: Силы интимный контакт между чипсами и высыпает воздух.
После заданного времени отверждения (несколько минут, в зависимости от толщины), клей полностью лечит, и чипы постоянно соединяются в твердую панель.
Оборудование: многоотраслевая горячая пресса (общая), непрерывная пресса (эффективная), тепловая установка (обеспечивает тепло).
Ключевые моменты:
«Сердце » процесса: температура, давление и время - это три критических элемента, точно контролируемые компьютерной системой (ПЛК), непосредственно определяя конечные механические свойства платы, выбросы формальдегида и внешний вид.
Шаг 8: Торг, охлаждение и упаковка
Обрезка: вновь нажатые доски с грубыми краями проходят через перекрестные и краевые пилы, автоматически разрезая их до стандартных размеров (например, 1220x2440 мм) с гладкими, аккуратными краями.
Охлаждение: прессованные доски очень горячие и имеют внутренние напряжения; Они должны быть охлаждены постепенно и равномерно через роликовый кулер или звездный кулер. Этот шаг имеет решающее значение для снятия стресса, устойчивости размерности и предотвращения деформации.
Инспекция и упаковка: охлажденные доски проверяются (вручную или автоматически) на оценку. Квалифицированные продукты затем сложены, привязываются, необязательно снимаются и помечаются в конечный продукт для хранения или отгрузки.
