Производственный процесс на этой линии сосредоточен вокруг основной цели — «гладкой поверхности», при этом каждый этап оптимизирован для качества поверхности, от подготовки шпона до шлифования готового изделия. Полная последовательность операций выглядит следующим образом:
Этап 1: Подготовка шпона
1. Распиловка и окорка бревен: бревна разрезаются на заготовки стандартной длины с помощью торцовочных пил, а кора снимается окорочными станками для подготовки к лущению.
2. Прецизионное лущение: роторные лущильные станки с ЧПУ непрерывно разрезают бревна на шпон толщиной 0,5–3,0 мм. Очистительные станки с прижимной планкой оснащены устройствами с прижимной планкой, которые лучше стабилизируют положение бревна во время лущения, значительно улучшая однородность толщины шпона и плоскостность поверхности.
3. Сушка шпона: сушилки с сетчатой лентой точно контролируют влажность шпона до 6–10%, избегая деформации поверхности из-за неравномерной сушки.
4. Соединение шпона. Автоматические фуговальные станки соединяют узкие шпоны в цельные листы большого формата, обеспечивая высококачественные невидимые швы с прочностью соединения, превышающей прочность самой древесины.
Этап 2: Склеивание и укладка
5. Равномерное приклеивание: валковые или наливные машины равномерно наносят клей на поверхность шпона из расчета 180–220 г/м⊃2; (двухсторонняя), обеспечивая равномерное покрытие клея без пропусков.
6. Перекрестная укладка: автоматические линии укладки укладывают шпон в симметричную структуру (3–13 нечетных слоев) с поперечной ориентацией волокон, обеспечивая структурную стабильность.
Этап 3: Формовка и обработка поверхности
7. Предварительное прессование: Холодные прессы выполняют предварительное формование под низким давлением, вытесняя воздух из промежутков.
8. Прецизионное горячее прессование: Горячие прессы с несколькими отверстиями отверждают мат при температуре 180–220°C и давлении 20–25 МПа. Горячие плиты обрабатываются с высокой точностью на больших токарных станках для получения гладких поверхностей, обладающих достаточной прочностью и жесткостью, сохраняющих стабильность размеров при высоких температурах с равномерным распределением тепла, обеспечивая равномерный нагрев и плоские поверхности панелей.
9. Двустороннее калиброванное шлифование. Двусторонние широколенточные шлифовальные станки с онлайн-датчиками толщины выполняют прецизионное шлифование панелей горячего прессования, удаляя выступы, обеспечивая равномерную толщину панели и гладкую поверхность. Шлифование приводит шероховатость поверхности подложки в соответствие с требованиями процессов ламинирования.
10. Обрезка кромок. Дополнительное оборудование для шлифовки кромок позволяет одновременно шлифовать все четыре кромки фанеры, обеспечивая гладкие и плоские кромки.
Этап 4: Дополнительное улучшение поверхности
11. Технология одноэтапной формовки декоративной поверхности: ультратонкие древесные элементы (мелкие частицы/древесные волокна) наносятся на поверхность фанеры и прессуются за один этап с помощью оборудования непрерывного плоского пресса, образуя равномерно гладкий поверхностный слой высокой плотности. Эта технология повышает эффективность производства в 4 раза, сокращает 18 технологических операций, экономит 20% сырья и снижает комплексные затраты на 25%.
