I. Оборудование секции обработки сырья.
1. Букинг
Функция: перекрестные перечисления входят в заранее определенные длины. Оснащен мощными двигателями и специальными лезвиями сплава, обеспечивающих плавные поверхности резания и высокую эффективность.
Тип: Обычно цепные пилы или дисковые пилы.
2. Паровой пруд/НДС
Функция: смягчает блоки журнала, используя горячую воду или пар. Построенный из бетонной или нержавеющей стали, оснащенной нагревательными трубами и системами управления температурой для точной регуляции температуры воды (обычно 70-90 ° C) и контроля времени паря (12-48 часов).
3. Decarker
Функция: удаляет кору из журналов. Использует конструкции барабана или резак для удаления коры через вращательное трение или резку, оснащенные системами спрея для воды для уменьшения пыли.
II Оборудование для производства шпона оборудование
1. шпона Токана/Пилер
Функция: Peels Log блокируется в непрерывные ленты винира. Ключевые компоненты включают:
Шпинделя и хвостовая банка: обеспечить вращательную мощность и поддержку.
Точный нож -экипаж: управление углом резки и толщины.
Гидравлическая система: обеспечивает стабильное давление подачи.
Точность: Точность толщины в пределах ± 0,05 мм.
2. Veener Clipper
Функция: разрезает непрерывную шпонускую ленту на указанные размеры. Оснащен системами фотоэлектрического обнаружения для автоматического распознавания дефектов и головками с двойным заводом для непрерывной работы.
3. Роллерная сушилка
Структура: конвейерная система, состоящая из десятков роликов (диаметр 1,2-1,8 м).
Метод отопления: нагревание пара или теплового масла, температура до 160-180 ° C.
Система управления: автоматически регулирует температуру и скорость воздуха, чтобы обеспечить равномерное содержание влаги шпона.
Iii. Оборудование для обработки шпона оборудование
1. Паттер -шпон
Функция: автоматически обнаруживает и исправляет дефекты шпона. Использует системы Vision CCD для идентификации отверстий и роботизированных рук для выполнения операций исправления.
2. Спилот
Тип:
Scarf Splicer: использует угловые соединения на 45 ° для линий тонкого клея.
Спласитель сустава пальца: создает профили суставов пальца для более высокой прочности соединения.
Точность: ошибка шва менее 0,1 мм.
IV Приклеивание и оборудование для прокладки
1. Система смешивания клея
Компоненты: включает в себя резервуары для хранения клея, дозирующие насосы, смесители и единицы контроля температуры.
Точность: ошибка контроля содержимого содержимого ± 0,5%, ошибка контроля вязкости ± 5%.
2. Среда клей с четырьмя руками
Принцип работы: Точное управление применением клея посредством координации рулона измерения, рулона аппликатора, переворота и доктора.
Скорость распространения: контролируется в диапазоне 120-300 г/м⊃2;.
3. Линия прокладки
Уровень автоматизации:
Полуавтоматический: ручной прокладку, механическое транспортное средство.
Полностью автоматический: роботизированный пикап и прокладка, система зрения для позиционирования.
V. Нажатие и формирование оборудования
1. Предварительный пресс
Давление: обычно 5-10 МПа.
Время задержки: 3-5 минут.
Функция: начальная связь и уменьшение толщины коврика.
2. многооткрытая горячая пресса
Структурные параметры:
Количество отверстий: 12-24.
Тоннаж: 2000-10000 тонн.
Размер платена: до 4,5 мх 12 м.
Система отопления: нагревание пара или теплового масла, изменение температуры ± 2 ° C.
Система управления: ПЛК управление профилями давления и температуры.
VI Оборудование для отделки и обработки
1. Кулер/Тернер
Функция: охлаждает и отделяет горячие панели, оснащенные мощными вентиляторами и поворотными механизмами.
2. Двойная обрезка пила
Точность: размерная ошибка ± 0,5 мм.
Режущие инструменты: использует пилы с карбидом с автоматическими системами заточки.
3. Метковая машина с ЧПУ
Функция: Машины против скольжения канавки и структуры взноса/теннина.
Точность: Точность позиционирования 0,1 мм, повторяемость 0,05 мм.
4. Шандер с широким ремнем
Конфигурация: обычно 4-6 шлифовальных головок.
Крупное шлифование: удаляет 0,3-0,5 мм запас.
Тонкое шлифование: обеспечивает толерантность к толщине ± 0,1 мм.
Спецификация ремня: Грит диапазон от 40 до 240.
VII. Вспомогательные системы
1. Система обработки материалов: включает в себя роликовые конвейеры, ремнистые конвейеры и лифты.
2. Система удаления пыли: оснащена сепараторами циклонов и коллекторами пыли в багару.
3. Оборудование для испытаний качества: счетчики влаги, тестировщики механических свойств.
Производственный процесс напольного покрытия контейнеров
Производство контейнерных напольных покрытий является очень точным системным процессом. Его ядро заключается в использовании фенольной смолы, чтобы соединить несколько слоев древесных материалов при высокой температуре и давлении, образуя структурную панель с высокой прочностью, высокой устойчивостью к износу и отличной погодной сопротивлением. Весь процесс можно разделить на следующие стадии основного:
Фаза первая: подготовка и обработка сырья
1. Боркинг: купленные бревна (например, лиственные породы, такие как крюки, эвкалипт), разрезаются в сегменты требуемой длины с использованием больших пилительных машин.
2. Заблокируйте парирование/соглашение: сегменты бревна помещаются в парящие пруды или чаны и смягчаются с помощью горячей воды или пара. Это уменьшает внутреннее напряжение древесины и увеличивает ее пластичность, облегчая последующее очистку.
3. Debarking: Debarking Machines используются для удаления коры и примесей из сегментов бревна, получение чистых деревянных поверхностей.
Фаза второй: производство шпона
1. Перекидывание: размягченные блоки бревен монтируются на шпоны. Машина зажимает оба конца блока, вращая его на высокой скорости, в то время как острое лезвие питается равномерно, чистя блок непрерывно, как точилка для карандаша, в непрерывную ленту винере с заранее определенной толщиной (обычно несколько миллиметров).
2. Обрезание: лента непрерывной шпоны разрезана автоматическими стрижками на прямоугольные листы виниров с необходимой длиной и шириной на основе заданных размеров. Предварительная сортировка происходит одновременно, чтобы отклонить разделы с серьезными дефектами.
3. Сушка: зеленые (влажные) листы виниров подаются в сушилки (обычно роликовые или сетчатые типы ремней), где циркулирующий горячий воздух равномерно уменьшает содержание влаги с более чем 60% до 8-12%, чтобы удовлетворить приклеивающие требования.
Фаза третья: обработка и склеивание шпона
1. Плачкование и сплайсинг: листы сушеных шпон исправлены для дефектов, таких как отверстия, используя испражнения. Листы шпона с небольшим форматом сплачиваются в листы с большими форматами с использованием сплайлеров (шарф или соединительного соединения) для повышения урожая древесины.
2. Приклеивание: это критический шаг. Обработанные листы виниров проходят через клейкие разбрасывания, где большое количество фенольной смолы равномерно применяется на обе поверхности. Управление приложением клей должно быть очень точным, так как слишком много или слишком мало влияют на качество продукта.
Фаза четвертая: прокладка и предварительная давление
1. Layup: клейкие листы винира (обычно используемые в качестве основных слоев) и неоплачиваемые высококачественные виниры лица/заднего вина собираются в полный коврик в соответствии с спроектированным количеством свай, направлением зерна (соседние слои перпендикулярно) и структурой.
2. Предварительное давление: собранный коврик отправляется через холодный пресс, применяя давление при комнатной температуре для достижения начальной связи в твердый блок. Это облегчает обработку и загрузку в горячую прессу, предотвращая коллапс мат.
Фаза пятая: горячее прессование и отверждение
1. Загрузка и горячее прессование: предварительно предварительно предварительно загружается в мультизлеванную горячую прессу. Пресс закрывается при высокой температуре (обычно 140-160 ° C) и высокое давление (более 100 кг/см⊃2;). Тепло проникает в коврик, вызывая быстрое проведение фенольной смолы, подвергаясь химической реакции (отверстие) под этим теплом и давлением, постоянно и твердо связывая множественные слои шпона с одной твердой панелью.
2. Разгрузка: после достижения заданного времени нажатия открывается пресс, и горячие, отвержденные панели удаляются.
Фаза шестой: отделка и обработка
1. Охлаждение. Горячие панели отправляются через холодильник/поворот для принудительного воздушного охлаждения и укладки, рассеивая остаточное тепло и балансируя внутренние напряжения, чтобы предотвратить деформацию.
2. Обрезка: панели с охлаждением с грубыми краями точно разрезаны по размеру на всех четырех сторонах с использованием двойных обрезков для обрезки для получения регулярных прямоугольных панелей.
3. Канавка и фрезерование: фрезерные машины с ЧПУ или выделенные канавки используются для мельницы против скольжения на поверхности панели и точного обработки гибких и теноновых конструкций (например, языка и канавки) на краях для подключения к носителю пола.
4. Шлифование: калибровая шлифовальные шлифовальные основания с широким разрешением, обычно многоголова (например, 4-6 голов) и тяжелые, используются для тонкой отделки поверхности, удаляя предварительно прорезированный слой и изменение толщины для получения гладких, плоских законченных панелей с точной толщиной.
5. Инспекция и упаковка: окончательный осмотр готового продукта (размеры, внешний вид, выборка для тестирования механических характеристик). Квалифицированные продукты помечены, сняты, объединяются и хранятся.
Запросите свое фанерное решение сейчас! Трехмерная планировка завода, ввод в эксплуатацию на месте и глобальные запасные части-доминируют на рынке премиум-правления сегодня!
Наши контакты:
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com
